28 марта
Лучшее качество связи А1: результаты подтверждены независимым регулятором
Об опыте внедрения одной из систем бережливого производства – 5S на «Санта Бремор» рассказал Сергей Гусаковский, консультационный партнер консалтинговой компании «Ключевые решения».
– Из-за лишних предметов на рабочих местах увеличивается число производственных операций и время, нужное для их выполнения. Концепция бережливого производства, которая помогает оптимизировать все процессы в компании, решает эту проблему при помощи системы 5S. Она состоит из 5 этапов:
Среди крупных белорусских компаний 5S внедрено, например, на «Санта Бермор». Для этого на предприятии выделили участок, состоящий из пяти производственных линий по трем направлениям деятельности. Работы продолжались 3 месяца. Еженедельно проводилось обучение коллектива и собрание рабочей группы, раз в месяц проходило заседание лидерской группы (кураторы и руководители проекта).
Вот общая схема изменений, которые были сделаны в компании поэтапно.
Рассмотрим самые сложные первые два этапа.
Задача: определить и удалить лишние предметы на рабочих местах, не нужные для выполнения текущих работ (материалы, сырье, комплектующие и инструменты).
Требование: определить для каждого предмета собственное место. Добиться, чтобы работники видели, понимали и знали, сколько предметов им необходимо и где они должны находиться.
Выполнение этого этапа начинается с составления карты 5S. На ней обозначаются места расположения предметов любыми возможными способами визуализации: оконтуривание, цветовая маркировка, метод дорожных знаков. С картой ознакомили каждого работника, были проведены тесты на умение ею владеть и визуализировать предметы.
На «Санта Бремор» во время работы с картой проводилась акция «Красные ярлыки». Ее суть заключалась в тщательном анализе территории цеха и предметов, находящихся внутри него. Они помечались красным ярлыком и затем по каждому из них принималось одно из решений:
Результаты этапа 1
Главное было достигнуто: определено единственно правильное местонахождение каждого предмета в цеху для создания «управляемого» порядка.
Выводы и наблюдения после этапа 1
Фаза включает работы по определению места для тех предметов (инструментов, материалов, оборудования), которые остались после проведения акции «Красные ярлыки». Работа на этом этапе связана с эргономикой организации рабочего пространства.
К основным методам, применяемым на этой стадии, относятся:
Рассмотрим подробнее каждое из решений на этом этапе.
Решение: сокращение количества персонала
В цехе работали 5 линий, каждая из которых выполняла законченный цикл: от обработки сырья до создания готовой продукции. После подсчета временных затрат и описания последовательности работ обнаружилось, что они могут выполняться меньшим составом. После чего провели 2 эксперимента:
Решение: рациональное размещение материалов
Прежде на одного работника приходилось 4 контейнера, в которые он укладывал обработанное сырье или продукцию. В новом варианте организации работ количество сократилось до 3-х. Это привело к следующим результатам:
Решение: рациональное размещение сырья
В начале смены все работники получали информацию о сменном задании. После этого внутренние транспортировщики (сотрудники, которые транспортируют продукцию внутри производственных помещений) искали на складах комплектующие и материалы, нужные для выполнения сменного задания. На все эти действия тратилось лишнее время, потому что внутренние транспортировщики приходили на работу в одно и то же время со сменой, и если материал не находился, то производственная линия простаивала.
Проанализировав, изменили способ перемещения и расстановки транспортировщиков, уменьшили количество подготовленных материалов.
Создали алгоритм размещения запасов, с фиксацией размещения материалов на карте, чтобы можно было быстро определить местонахождение каждого комплекта материалов на подготовительном и промежуточных складах. Все это повысило эффективность внутренних транспортировщиков на 10%.
Результаты этапа 2
Выводы и наблюдения после этапа 2
Это те изменения в компании, которые привели к существенным мгновенным изменениям.
Добавлю, что во внедрении 5S третьим этапом является «организация уборки», а после этого идет «стандартизация».
Инструмент 5S очень прост в применении, и многие компании начинают внедрять его первым во время организации бережливого производства. Тем не менее, в основе этой концепции лежит более глубокий смысл – это формирование всеобщего единого подхода, единого понимания и ценностей в организации работ в компании.
28 марта
Лучшее качество связи А1: результаты подтверждены независимым регулятором
27 марта
Betera взяла четыре медали на конкурсе "Бренд года"!
27 марта
Премьера фильма, концерт в темноте и наблюдение за звездами! МТС и Минский Планетарий приглашают всех желающих на открытие «космического» сезона
26 марта
«Разморозьте» ваши средства, вложенные в недвижимость или автомобиль. Есть альтернатива банковским кредитам — рассказываем, как быстро получить необходимую сумму
25 марта
10 апреля «Про бизнес» приглашает на конференцию «БЕРИ И ДЕЛАЙ!: BIG START»
22 марта
Ставка на природу: зачем букмекер Betera превращает “мусор” в стильный экомерч?
21 марта
Центр кибербезопасности компании A1 получил аттестацию ОАЦ
20 марта
Особенности логистической франшизы в Беларуси: ключевые тренды и перспективы