Этому предпринимателю 72 года, но на пенсию он не спешит. Посмотрите, как его компания производит сковородки

Трудно представить, что Юрию Плаксину 72 года. По многочисленным корпусам и этажам своей фабрики он бегает без одышки. Именно бегает: в кабинете его застать невозможно. В 52 года он создал свою «Викторию», назвав ее в честь дочери, и долгое время работал в B2B: конструировал и отливал детали для тяжелого машиностроения. Потом «прилетел» заказ на сковородки из России. Так посуда стала основным продуктом в каталоге «Виктории», сегодня - крупнейшего производителя алюминиевой посуды методом литья в Беларуси. Мы узнали, как устроено это производство - смотрите на фото.

- Плавильные печи я конструирую сам. Вся моя жизнь связана с металлом и его обработкой, образование - инженерное. Когда начиналась «Виктория», первая же печь была собрана по моим чертежам. Тогда защитный колпак над ней был настоящим новшеством, никто так не делал. Он, к слову, предназначен еще и для организации рекуперации воздуха: фабрика у нас отапливается теплом печей.

С самого первого дня мы сделали ставку на электричество как основной энергоноситель. Тогда - исключительно из соображений безопасности. Сейчас же рассчитываем еще и на снижение цен с вводом АЭС. Это снижение жизненно необходимо многим предприятиям в Беларуси, оно станет глотком воздуха.

Первой продукцией «Виктории» было газотехническое оборудование. Это сложно, так как требует первого балла пористости алюминия - до сих пор на поточном производстве это получается не у всех. У нас получалось еще тогда, причем результаты удивляли даже маститых металлургов. Как? Есть элементы ноу-хау, наша коммерческая технологическая тайна.

Большинство потребителей не понимает, в чем принципиальная разница между литой и штампованной посудой. Точнее, понимают, но уже постфактум, когда приходит время выкидывать очередную сковородку.

Штамповка - максимально дешевый способ производства, позволяющий существенно экономить на сырье. Благодаря штамповочным прессам стенки и дно делаются тонкими, а это, в свою очередь, сказывается на нагревательных свойствах посуды. Нагрев происходит неравномерно, и в разных точках температура может существенно отличаться. Такое «поведение» посуды моментально разрушает антипригарное покрытие. Кроме того, многие производители научились штамповать посуду из листов алюминия с уже нанесенным покрытием - при таком способе изготовления неизбежно возникают микротрещины в местах сгибов.

Литье дает толстые стенки и, как следствие, более равномерный нагрев и долговечность посуды при правильной ее эксплуатации. Да, сковородки и кастрюли выходят тяжелее, а часто и дороже китайской штамповки.

Сейчас на «Виктории» освоено производство и посуды для индукционных плит. Направление очень перспективное. Внедрить соответствующую линейку было непросто: для адаптации алюминиевой посуды необходимо вставлять в ее дно ферромагнитный диск. На сегодня под нашим брендом выпускается 16 видов индукционной посуды - это чуть менее 10% от полного ассортимента. На предприятии работает 160 человек.

Важным этапом было самим научиться наносить антипригарное покрытие. Весь бизнес фабрики ранее разделялся на две большие части: порядка миллиона заготовок в год мы отдавали на российские производства, которые затем наносили покрытие и продавали посуду под своими брендами. На остальные покрытие наносили по нашему заказу и возвращали в Лунинец, где происходила дальнейшая сборка, упаковка и отправка в торговые сети. К сожалению, этот процесс было непросто контролировать: качество покрытия зачастую оставляло желать лучшего.

Поставить свою линию нанесения антипригарного покрытия получилось не сразу. Несколько раз накапливали средства, но в планы вмешивались девальвационные процессы. В прошлом году, наконец, получилось - теперь цикл производства посуды в Лунинце является полным, от закупки сырья до упаковки. Таким в Беларуси можем похвастаться только мы.

Как создается посуда

Производство начинается с закупки алюминия. Мы используем так называемый пищевой алюминий - наиболее чистое от примесей сырье. С алюминием связан один из самых устойчивых мифов, мол, это вредное вещество. Это справедливо отчасти: вредным является «грязный» алюминий, и если посуда сделана из такого, разрушение антипригарного покрытия действительно опасно при приготовлении пищи. В нашем случае царапины на сковородке не страшны.

Каждая партия проверяется на соответствие гигиеническим нормам. Отбраковок в последнее время почти не бывает, за этот год, по-моему, была одна.

В силу специфики производство круглосуточное. Печи гасятся только летом на профилактические работы. Это всегда происходит в июне, когда начинается клубничная пора. Лунинец - клубничная столица Беларуси, почти каждый наш работник так или иначе связан с этой ягодой, поэтому удержать людей нет никакой возможности. Пусть подрабатывают.

Металл плавится в печи, а затем в жидком виде заливается в специальные формы. Этих форм у нас огромное количество, под любого типа посуду. Буквально за 65 секунд алюминий застывает, мы получаем полуфабрикат - формованную заготовку. Сперва ее края, появившиеся вследствие технологии заливки, обрезаются на отдельном станке. Обрезки, к слову, вновь отправляются в печь.

После полуфабрикат очищается от неровностей и шероховатостей. Один из элементов этого этапа выполняется только вручную - только руками можно зачистить место крепления ручки.

Следующий этап заключается в подготовке к нанесению антипригарного покрытия. Это делается в пескоструйной машине. После нее заготовки теряют свой блеск и становятся матовыми.

Наконец, сковородки уходят на покраску. В зависимости от модели и технологических особенностей антипригарных слоев может быть нанесено 2 либо 3. Реклама «10 слоев» или «100 слоев» не имеет ничего общего с реальностью. Не бывает сковородок кроме как с 2 либо 3 слоями, иное их количество невозможно сколь-нибудь долго удержать на поверхности металла.

Сковородки красятся автоматом, за чем следит один человек и, если нужно, корректирует струи пульверизаторов. После линия отправляется в печь, где заготовки сначала медленно нагреваются, а затем так же медленно остужаются. Это позволяет закрепить покрытие, запечь его.

Наконец, установка ручек, упаковка и складирование. На складе готовые изделия дожидаются отправки в торговые сети. Сейчас мы имеем право торговать на территории Таможенного союза и Европейского экономического союза, но уже готовятся документы для сертификации на территории ЕС.

Из каждой партии отбираются отдельные образцы и подвергаются разнообразным тестам, в частности, на износоустойчивость антипригарного покрытия. Если выявляется брак, заворачивается вся партия - проще ее утилизировать либо переработать, чем терять в продажах в перспективе.

Ежегодно спрос на продукцию растет на 15−20%. Ежегодный объем производства - порядка 1 млн штук. Сейчас мы продаем около 70 тысяч изделий в месяц под своим брендом. 90% в выручке составляет посуда, средняя стоимость изделий 30 рублей. Товар продается как в крупных сетях, так и на рынках. Больше всего продаж в крупных универмагах.