Top.Mail.Ru
Репортаж
«Про бизнес» 17 декабря 2018

Этому предпринимателю 72 года, но на пенсию он не спешит. Посмотрите, как его компания производит сковородки

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

Трудно представить, что Юрию Плаксину 72 года. По многочисленным корпусам и этажам своей фабрики он бегает без одышки. Именно бегает: в кабинете его застать невозможно. В 52 года он создал свою «Викторию», назвав ее в честь дочери, и долгое время работал в B2B: конструировал и отливал детали для тяжелого машиностроения. Потом «прилетел» заказ на сковородки из России. Так посуда стала основным продуктом в каталоге «Виктории», сегодня — крупнейшего производителя алюминиевой посуды методом литья в Беларуси. Мы узнали, как устроено это производство —  смотрите на фото.

— Плавильные печи я конструирую сам. Вся моя жизнь связана с металлом и его обработкой, образование — инженерное. Когда начиналась «Виктория», первая же печь была собрана по моим чертежам. Тогда защитный колпак над ней был настоящим новшеством, никто так не делал. Он, к слову, предназначен еще и для организации рекуперации воздуха: фабрика у нас отапливается теплом печей.

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

С самого первого дня мы сделали ставку на электричество как основной энергоноситель. Тогда — исключительно из соображений безопасности. Сейчас же рассчитываем еще и на снижение цен с вводом АЭС. Это снижение жизненно необходимо многим предприятиям в Беларуси, оно станет глотком воздуха.

Первой продукцией «Виктории» было газотехническое оборудование. Это сложно, так как требует первого балла пористости алюминия — до сих пор на поточном производстве это получается не у всех. У нас получалось еще тогда, причем результаты удивляли даже маститых металлургов. Как? Есть элементы ноу-хау, наша коммерческая технологическая тайна.

Большинство потребителей не понимает, в чем принципиальная разница между литой и штампованной посудой. Точнее, понимают, но уже постфактум, когда приходит время выкидывать очередную сковородку.

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

Штамповка — максимально дешевый способ производства, позволяющий существенно экономить на сырье. Благодаря штамповочным прессам стенки и дно делаются тонкими, а это, в свою очередь, сказывается на нагревательных свойствах посуды. Нагрев происходит неравномерно, и в разных точках температура может существенно отличаться. Такое «поведение» посуды моментально разрушает антипригарное покрытие. Кроме того, многие производители научились штамповать посуду из листов алюминия с уже нанесенным покрытием — при таком способе изготовления неизбежно возникают микротрещины в местах сгибов.

Литье дает толстые стенки и, как следствие, более равномерный нагрев и долговечность посуды при правильной ее эксплуатации. Да, сковородки и кастрюли выходят тяжелее, а часто и дороже китайской штамповки.

Сейчас на «Виктории» освоено производство и посуды для индукционных плит. Направление очень перспективное. Внедрить соответствующую линейку было непросто: для адаптации алюминиевой посуды необходимо вставлять в ее дно ферромагнитный диск. На сегодня под нашим брендом выпускается 16 видов индукционной посуды — это чуть менее 10% от полного ассортимента. На предприятии работает 160 человек.

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

Важным этапом было самим научиться наносить антипригарное покрытие. Весь бизнес фабрики ранее разделялся на две большие части: порядка миллиона заготовок в год мы отдавали на российские производства, которые затем наносили покрытие и продавали посуду под своими брендами. На остальные покрытие наносили по нашему заказу и возвращали в Лунинец, где происходила дальнейшая сборка, упаковка и отправка в торговые сети. К сожалению, этот процесс было непросто контролировать: качество покрытия зачастую оставляло желать лучшего.

Поставить свою линию нанесения антипригарного покрытия получилось не сразу. Несколько раз накапливали средства, но в планы вмешивались девальвационные процессы. В прошлом году, наконец, получилось — теперь цикл производства посуды в Лунинце является полным, от закупки сырья до упаковки. Таким в Беларуси можем похвастаться только мы.

Как создается посуда

Производство начинается с закупки алюминия. Мы используем так называемый пищевой алюминий — наиболее чистое от примесей сырье. С алюминием связан один из самых устойчивых мифов, мол, это вредное вещество. Это справедливо отчасти: вредным является «грязный» алюминий, и если посуда сделана из такого, разрушение антипригарного покрытия действительно опасно при приготовлении пищи. В нашем случае царапины на сковородке не страшны.

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

Каждая партия проверяется на соответствие гигиеническим нормам. Отбраковок в последнее время почти не бывает, за этот год, по-моему, была одна.

В силу специфики производство круглосуточное. Печи гасятся только летом на профилактические работы. Это всегда происходит в июне, когда начинается клубничная пора. Лунинец — клубничная столица Беларуси, почти каждый наш работник так или иначе связан с этой ягодой, поэтому удержать людей нет никакой возможности. Пусть подрабатывают.

Металл плавится в печи, а затем в жидком виде заливается в специальные формы. Этих форм у нас огромное количество, под любого типа посуду. Буквально за 65 секунд алюминий застывает, мы получаем полуфабрикат — формованную заготовку. Сперва ее края, появившиеся вследствие технологии заливки, обрезаются на отдельном станке. Обрезки, к слову, вновь отправляются в печь.

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

 

После полуфабрикат очищается от неровностей и шероховатостей. Один из элементов этого этапа выполняется только вручную — только руками можно зачистить место крепления ручки.

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Следующий этап заключается в подготовке к нанесению антипригарного покрытия. Это делается в пескоструйной машине. После нее заготовки теряют свой блеск и становятся матовыми.

 

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

 

Наконец, сковородки уходят на покраску. В зависимости от модели и технологических особенностей антипригарных слоев может быть нанесено 2 либо 3. Реклама «10 слоев» или «100 слоев» не имеет ничего общего с реальностью. Не бывает сковородок кроме как с 2 либо 3 слоями, иное их количество невозможно сколь-нибудь долго удержать на поверхности металла.

Сковородки красятся автоматом, за чем следит один человек и, если нужно, корректирует струи пульверизаторов. После линия отправляется в печь, где заготовки сначала медленно нагреваются, а затем так же медленно остужаются. Это позволяет закрепить покрытие, запечь его.

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Наконец, установка ручек, упаковка и складирование. На складе готовые изделия дожидаются отправки в торговые сети. Сейчас мы имеем право торговать на территории Таможенного союза и Европейского экономического союза, но уже готовятся документы для сертификации на территории ЕС.

 

 

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

Фото из личного архива Юрия Плаксина

 

Из каждой партии отбираются отдельные образцы и подвергаются разнообразным тестам, в частности, на износоустойчивость антипригарного покрытия. Если выявляется брак, заворачивается вся партия — проще ее утилизировать либо переработать, чем терять в продажах в перспективе.

 

Фото из личного архива Юрия Плаксина
Фото из архива компании

Ежегодно спрос на продукцию растет на 15−20%. Ежегодный объем производства — порядка 1 млн штук. Сейчас мы продаем около 70 тысяч изделий в месяц под своим брендом. 90% в выручке составляет посуда, средняя стоимость изделий 30 рублей. Товар продается как в крупных сетях, так и на рынках. Больше всего продаж в крупных универмагах.

Новости компаний

Сейчас на главной

Платный контент